La compañía tiene varios ejemplos que reflejan a la perfección esa apuesta por la digitalización. “En nuestra fábrica de Kusatsu, en Japón, utilizamos datos recogidos de todas las máquinas en la línea de producción para visualizar todo el proceso. Esto nos permite identificar y abordar rápidamente cuellos de botella, incluso en entornos de producción de alta variedad y bajo volumen”, explica el director de Innovación. Tradicionalmente, la identificación de áreas de mejora dependía de la experiencia de los trabajadores veteranos, pero ahora, el enfoque basado en datos ha mejorado la productividad en un 30% y ha reducido significativamente el tiempo dedicado a actividades de mejora. “Esta transformación digital permite que los trabajadores no cualificados se adapten más rápidamente, mientras seguimos impulsando más mejoras, como la reducción de defectos a niveles de partes por billón (ppb)”.
La línea de montaje de circuitos impresos (PCBs) de la fábrica de Kusatsu también emplea i-BELT, un servicio de OMRON para utilizar los datos del sitio de producción. Recoge datos del PLC a medida que cada PCB es procesado secuencialmente por la impresora de soldadura, el montador de alta velocidad, el montador multifuncional y el horno de reflujo, y demuestra cómo se realiza la transición en el tiempo utilizando una herramienta de visualización. De acuerdo con Foreman, “los datos se analizan para investigar los factores que impactan negativamente en las tasas de utilización de la línea y señalar cómo se puede equilibrar la línea para una mejora efectiva”.
Por otra parte, en su planta de producción en Den Bosch (Países Bajos) trabajan con líneas de producción en forma de U, en las que se utilizan diez máquinas diferentes para ensamblar productos. Esto implica varias acciones manuales y controles visuales que los empleados deben realizar. “Para satisfacer la creciente demanda de productos a pesar de la actual escasez de personal, estábamos buscando una forma de trabajar más rápida y de manera más flexible, manteniendo el número de errores bajo o incluso reduciéndolos”, explica Foreman. “Queremos digitalizar este proceso y hacerlo de manera inteligente, trabajando con estándares abiertos. Esto nos permite copiar rápidamente la nueva forma de trabajar en nuestras otras líneas de producción e incluso en otras ubicaciones de producción de OMRON en todo el mundo, así como en las ubicaciones de producción de nuestros clientes”. De esta manera, todos hablarán el mismo idioma de datos.
